Wie läuft die Herstellung von Lithiumbatterien ab?

1. Kleben Sie Gerstenpapier auf die positive Elektrode der Batteriezelle

Lithiumbatterien haben eine hohe Energiedichte und sind weit verbreitet, aber die Produktionskosten von Lithiumbatterien sind nicht niedrig, sodass die Verbesserung der Produktausbeute ein wirksames Mittel zur Senkung der Produktionskosten von Batterien ist. Im Produktionsprozess von Lithiumbatterien können mehrere Prozesse hinzugefügt werden, um die Produktausbeute zu verbessern. Unter anderem wird Isolierpapier auf die Elektroden zwischen den positiven und negativen Elektroden der Lithiumbatterie geklebt, was den Schweißkopf effektiv reduzieren kann, wenn die Elektroden an die Batterielaschen geschweißt werden. Der interne Kurzschluss der Batterie wurde durch falsches Zusammenschweißen verursacht.

Es gibt zwei Hauptmethoden zum Aufkleben von Gerstenpapier:

Methode 1 : Manuelle Aufkleber.

Methode 2 : Vollautomatische Maschine zum Aufkleben von Gerstenpapier: Legen Sie die Batteriezellen manuell in den oberen Trichter. Das Wellenrad dreht die Batterie heraus. Das Band bewegt die Batteriezellen. Der Zylinder schiebt die Batteriezellen heraus, um ein Team zu bilden. Die Batterie wird positioniert und gedrückt ganze Rolle Hochlandgerstenpapier zum Bewegen – Hochlandgerstenpapier auf den Zylinder kleben – Abfallrecycling – fertige Batterien zum Einfüllschacht – manuelles Verpacken (Betriebsparameter können entsprechend den tatsächlichen Anforderungen der Kunden frei eingestellt werden).
2. Zellsortierung und -gruppierung

Bei der Sortierung von Batterien geht es darum, die Konsistenz der Batterien (Kapazität, Spannung, Innenwiderstand) und den Konsistenzunterschied der Batterien zu verfolgen, genau wie beim Mischen alter und neuer Batterien. Akkus mit großen Unterschieden belasten nicht nur normale Akkus, sondern sind auch die Schwachstellen des gesamten Akkupacks. Überladung, Tiefentladung und Hitze gehen von ihnen aus.

Automatische Sortiermaschine mit Batterie: Batterie ins Silo legen – das Testrad fährt in die Testposition – Zylinderwirkung testen – die Testnadel drückt auf die Batterie – der Tester liest die Daten aus – überträgt an den Computer – Computer Gangabgleich durchführen – die Batterien werden übertragen zum Sortierband – das Sortierband läuft zum vorgesehenen Zahnrad – der Zahnradzylinder schiebt die Batterien heraus.
3. Batteriepack-Schweißen

Methode 1 : Manuelles Schweißen

Portal-Punktschweißgerät : Einschalten – prüfen, ob der WELED-Schalter eingeschaltet ist – zu schweißendes Produkt auf den Tisch legen – auf das Pedal treten – Schweißkopf herunterdrücken – Punktschweißen abschließen - Bringen Sie den Schweißkopf zurück.

Methode 2 : Vollautomatische Punktschweißmaschine:

Doppelseitige automatische Punktschweißmaschine : Die Batteriezelle/Halterung/Batterie-Nickelblech wird in die Vorrichtung geladen. - Positionieren Sie die Vorrichtung in der Abtastposition. Das Gerät wird automatisch gepunktet -geschweißt und zur Aufnahmeposition geschickt (Entlademethode wählen: vorwärts, raus, vorwärts und rückwärts) - Akkupack aus der Vorrichtung nehmen - mit dem nächsten Produktionszyklus fortfahren

Einseitige automatische Punktschweißmaschine: Batteriezellen/Halterungen/Batterie-Nickelbleche werden in Vorrichtungen geladen – Positionieren Sie die Vorrichtungen in der Abtastposition auf der linken Plattform – – Die Ausrüstung wird automatisch punktgeschweißt und zur Aufnahmeposition geschickt – Drehen Sie die Vorrichtungen manuell um – Platzieren Sie die Vorrichtung zur Abtastposition auf der rechten Plattform – das Gerät wird automatisch punktgeschweißt und zur Aufnahmeposition geschickt – nehmen Sie den Akku aus der Vorrichtung heraus – starten Sie den nächsten Produktionszyklus (wenn die linke Plattform arbeitet, gibt es eine Plattform zum Einsetzen des Produkts, warten Sie auf die linke Plattform. Nachdem das Schweißen der Plattform abgeschlossen ist, wird sie automatisch zum Schweißen auf die rechte Plattform übertragen. Beim Schweißen der rechten Plattform kann die linke Plattform das Produkt ersetzen, warten Sie auf die rechte Plattform zum Schweißen wird es automatisch auf die linke Plattform zum Schweißen überführt und wechselt nacheinander.

4. Schweißen der Batteriepack-Schutzplatine

Methode 1 : Manuelles Schweißen

Methode 2 : Vollautomatische einseitige Schutzplatten-Punktschweißmaschine: Platzieren Sie den geschweißten Batteriepack in der Schutzplattenhalterung – platzieren Sie die Schutzplatte auf dem Batteriepack – schließen Sie die Halterung - Setzen Sie die installierte BMS-Halterung in den BMS-Punkt. Auf der Schweißmaschinenplattform - beginnen Sie mit dem Schweißen der Schutzplatte.

5. Halbzeugisolierung

Die erforderliche Befestigung und Isolierung sollte an der Spannungserfassungsleitung, den Drähten sowie den positiven und negativen Ausgangsleitungen durchgeführt werden. Bei den Hilfsmaterialien handelt es sich in der Regel um Hochtemperaturklebeband, Hochlandgerstenpapier, Epoxidharzplatten, Kabelbinder usw. Sicherheitsbewusstsein ist erforderlich und es darf kein Druck auf die Spannungserfassungsleitung oder das Ausgangskabel des Batteriepacks ausgeübt werden, da dies leicht zu Extrusionen führen kann Beschädigung und Kurzschluss.

6. Halbzeugtest

Nachdem der Akku mit BMS ergänzt wurde, kann ein Halbzeugtest durchgeführt werden. Zu den Routinetests gehören: einfacher Lade- und Entladetest, Test des Innenwiderstands der gesamten Gruppe, Kapazitätstest der gesamten Gruppe, Überladungstest der gesamten Gruppe, Überentladungstest der gesamten Gruppe, Kurzschlusstest, Überstromtest. Bei besonderen Anforderungen sind Hoch- und Tieftemperaturtests, Akupunkturtests, Falltests, Salzsprühtests etc. erforderlich. Spezielle Lithium-Akku-Tests sind zerstörend und eine stichprobenartige Prüfung wird empfohlen.

Es muss auf die Tragfähigkeit des Akkus geachtet werden, z. B. darauf, ob das BMS während des Überladetests der gesamten Gruppe einer hohen Spannung standhalten kann. ob das BMS während des Kurzschlusstests einer plötzlichen hohen Spannung und einem hohen Strom standhalten kann; ob das BMS dem Impulsstrom während des Überstromtests usw. standhalten kann.

7. Verpackung des Lithium-Akkupacks

Bei diesem Schritt muss auch das Design berücksichtigt werden. Vor dem Verpacken müssen jedoch die Signalerfassungsleitung und die Isolierung der Plus- und Minuspole des Akkupacks erfolgen.

PVC-verpackter Akku, überhitzte Schrumpfmaschine. Ultraschallversiegelter Akku, auf das Ultraschallgerät aufgesetzt. Akkupack mit Metallgehäuse, Gehäuse montiert. Während dieses Vorgangs ist darauf zu achten, dass der Akku vorsichtig behandelt wird und Kollisionen, Extrusion usw. vermieden werden. Die Drähte sollten gut isoliert sein, um Kurzschlüsse zu vermeiden.

8. Alterungstest für die gesamte Gruppe

Der Akku-Lebenszyklustester ist ein Lade-/Entladezyklus-Alterungstest für Akkupacks mit Analogmotor, um die Kapazität und die Anzahl der Lade-/Entladevorgänge oder die Lebensdauer des Akkupacks zu berechnen. Zu den Prüfpunkten gehören: Batterieladeschutzspannung, Entladeschutzspannung, Kapazität usw.

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