Automatische Lithium-Ionen-Batteriepack-Montagelinie für Energiespeichersystem

Automatische Lithium-Ionen-Batteriepack-Montagelinie für Energiespeichersystem

Produktübersicht

ACEY-PAL-ESS Automatische prismatische Batteriepack-Montagelinie ist für die Produktion prismatischer Lithium-Batteriemodule mit 50–314Ah-Zellen ausgelegt. Die Linie kombiniert automatische Prüfung, CCD-Inspektion, Laserreinigung, Laserschweißen und Förderbandtransfer mit flexiblen manuellen Montagearbeitsplätzen.
Sie ist geeignet für 8S1P- und 8S2P-Batteriemodule und kann entsprechend Zellabmessungen, Modulstruktur, Sammelschienen-Design, Produktionskapazität und Fabriklayout angepasst werden.

Anwendungen
Diese prismatische Batteriepack-Montagelinie kann verwendet werden für:

• Produktion von Energiespeicher-Batteriemodulen
• Kommerzielle und industrielle Energiespeichersysteme
• Energiespeicher-Batteriepacks für den Wohnbereich
• Kommunikations-Backup-Strombatterien
• USV-Batteriesysteme (UPS)
• Kundenspezifische prismatische Lithium-Batteriemodule

Zell- und Packinformationen

Produktionsprozess

Manuelles Zellbeladen →Automatische OCV- und Innenwiderstandsprüfung → Automatische Zellsortierung und NG-Ausschleusung → Manuelle Zellübertragung und Modulstapelung → Automatisches Modulpressen und manuelle Stahlband- oder PET-Klebebandinstallation → CCD-Polaritätserkennung → Terminaladressierung und Laserreinigung → NG-Entladung → Manuelle Sammelschieneninstallation → Automatisches Sammelschienen-Laserschweißen → Manuelle Nachschweißreinigung und Inspektion → Entladung fertiger Batteriemodule

Hinweis: Der gelbe Teil ist die automatische Arbeitsstation, der Rest ist die manuelle Arbeitsstation

Arbeitsplatzplanung

Produktionslinienspezifikationen

Hauptausrüstung

1. OCV-Sortierarbeitsstation

Batteriezellen werden manuell auf das Zuführband gelegt und automatisch zur Prüfposition transportiert. Das System führt OCV- und Innenwiderstandsprüfungen durch, bevor die Zellen in die entsprechenden Kanäle sortiert werden.
Zellen, die den Test nicht bestehen, werden automatisch in den NG-Pufferbereich übertragen. Ein Alarm wird ausgelöst, wenn der Puffer voll ist.

Hauptfunktionen umfassen:

• Automatische OCV-Prüfung
• Automatische Innenwiderstandsprüfung
• Zellparameter-Klassifizierung
• Automatische NG-Ausschleusung
• Vollpuffer-Alarm
• Mehrere Sortierkanäle

2. Stapeln und Pressen Arbeitsstation
Nachdem die Zellen manuell auf der Werkzeugpalette gestapelt wurden, wird das Modul in die Pressstation transportiert.
Der elektrische Zylinder übt kontrollierten Druck auf das Batteriemodul aus. Sowohl der Pressdruck als auch der Hub können entsprechend der Modulstruktur eingestellt werden.

Hauptfunktionen umfassen:

• Positionierung der Vorrichtungspalette
• Einstellbarer Pressdruck
• Einstellbarer Presshub
• Positionierung der Modul-Endplatte
• Installation von Stahlband oder PET-Klebeband
• Kompatibilität mit verschiedenen Modulgrößen

3. Polaritätserkennung und Laserreinigungs-Arbeitsstation
Das Modul wird durch das Fördersystem in die Arbeitsstation transportiert. Sensoren erkennen und positionieren die ankommende Palette, bevor der Prüfprozess beginnt.
Ein Barcode-Scanner identifiziert das Modul, während das Drei-Achsen-Gantry die CCD-Kamera und den Laser-Reinigungskopf über jede Zellanschlussstelle bewegt.

Hauptfunktionen umfassen:

• Modul-Barcode-Scanning
• CCD-Polaritätserkennung
• Anschlusspositionsprüfung
• Polzuordnung
• Automatische Laserreinigung der Anschlüsse
• Automatische NG-Erkennung und -Ausschleusung
• Dreiachs-Gantry-Positionierung

4. Automatische Laser-Schweißarbeitsstation

Die Modulpalette wird automatisch innerhalb der Laserschweißstation positioniert. Der Barcode-Scanner liest die Modulinformationen, und das Gantry-System bewegt die Kamera und das Schweiß-Galvanometer zu jeder Schweißposition.
Das Abstandsmesssystem passt automatisch den Arbeitsabstand an, während das Bildverarbeitungssystem Referenzpunkte vor dem Schweißen erkennt.

Hauptfunktionen umfassen:

• Automatische Palettenpositionierung
• Barcode-basierte Programmauswahl
• Visuelle Markpunkt-Erkennung
• Automatische Höhenmessung
• Galvanometer-Laserschweißen
• Programmierbare Schweißbahnen
• Automatischer Transfer nach dem Schweißen

Modulares Linien-Werkzeugtablett
Das Werkzeugtablett transportiert und positioniert das Batteriemodul durch die gesamte Produktionslinie.
Das Tablett kann je nach Zellgröße, Modulaufbau und Stromschienenabmessungen angepasst werden.

1) Das Tablett misst 1200mm x 600mm und ist kompatibel mit 280-320AH (2P8S);
2) Es verwendet 20mm Bakelit-Isolierung, die Langlebigkeit gewährleistet und das Ausreißen von Schrauben beim Austausch der Vorrichtung verhindert;
3) Die Stromschienen-Befestigungsplatte ist aus Glasfaserplatte gefertigt und auf die Stromschienenabmessungen zugeschnitten, wodurch die Stromschiene während der Bewegung auf der Produktionslinie stationär bleibt. Dies ermöglicht vollautomatisches Laserschweißen ohne Bedieneraufsicht.

1. Jeder Arbeitsplatz ist mit einem elektronischen ESOP-Touchscreen ausgestattet, der A3- und A4-Papier unterstützt (Querformat, einstellbar).
2. Jeder Arbeitsplatz ist mit LED-Beleuchtung und einem unabhängigen Schalter ausgestattet.
3. Die gesamte Förderlinie ist mit einem einzigen elektrischen Schaltschrank ausgestattet, der von einer SPS gesteuert wird und über einen Touchscreen verfügt, der die manuelle Auswahl jedes Arbeitsplatzes ermöglicht.
4. Die Förderlinienstruktur ist ein vertikales Umlaufsystem mit zwei Antriebseinheiten auf jeder Ebene, alle mit Frequenzumrichtern ausgestattet und über den Touchscreen in der Geschwindigkeit einstellbar.

Anforderungen an die Fabrikinstallation

*Welche Batteriezellen kann diese Montagelinie verarbeiten?
Die Standard-Produktionslinie ist kompatibel mit prismatischen Batteriezellen von 50–314Ah. Die Referenzkonfiguration ist auf 280Ah- und 314Ah-Zellen ausgelegt.

*Ist diese eine vollautomatische Batteriepack-Montagelinie?
Diese Konfiguration kombiniert automatische und manuelle Arbeitsstationen. OCV-Prüfung, Zellsortierung, CCD-Inspektion, Laserreinigung, NG-Ausschleusung, Förderbandtransfer und Laserschweißen sind automatisiert. Zellenbeladung, Stapeln, Busbar-Installation und Endentladung erfolgen manuell.
Der Automatisierungsgrad kann entsprechend den Produktionsanforderungen aufgerüstet werden.

*Welche Batteriemodul-Konfigurationen werden unterstützt?
Die Referenzlinie unterstützt 8S1P- und 8S2P-Module. Andere Modulkonfigurationen können durch Anpassung der Werkzeugtrays, Vorrichtungen und Steuerprogramme entwickelt werden.

*Wie wird die Schweißgenauigkeit kontrolliert?
Die Laserschweiß-Workstation verwendet visuelle Positionierung, Barcode-Identifikation, automatische Abstandsmessung und programmierbare Portalbewegung, um jede Schweißposition vor dem Schweißen zu lokalisieren.

*Kann die Linie für verschiedene Busbars angepasst werden?
Ja. Die Busbar-Positionierungsplatte, der Schweißpfad, die Laserparameter und die Vorrichtungen können entsprechend den Busbar-Abmessungen, dem Material und dem Moduldesign angepasst werden.

*Welche Informationen werden für eine kundenspezifische Lösung benötigt?
Bitte geben Sie die Zellabmessungen, die Zellkapazität, die Modulkonfiguration, die Busbar-Zeichnung, die erforderliche Produktionskapazität, das Fabriklayout und den bevorzugten Automatisierungsgrad an.